Het merk Coca-Cola heeft geen verdere uitleg nodig. Behalve misschien dat de bottelarij in Dongen meer produceert dan alleen de meest bekende frisdrank ter wereld. Want de enige Nederlandse fabriek van het bedrijf verpakt ook Fanta, Sprite en de sportdrank Aquarius. De basis is het concentraat, die in de siroopkamer wordt gemengd met water uit eigen bron en suiker of zoetstoffen. Daarna gaat de frisdrank naar de verpakkingslijnen, waar het in PET- of glazen flessen en blikjes wordt verpakt.
6 pilaren
Volgens Sigrid Verweij verwachten klanten min of meer van een wereldmerk als Coca-Cola dat ze duurzaamheid nastreeft in de productie. Verweij is directeur public affairs, communicatie en sustainability bij Coca-Cola Europacific Partners. Die verwachting vult het bedrijf in via een zestal pilaren. “We werken bijvoorbeeld aan het terugdringen van suiker, verlagen de watervoetafdruk en voeren een beleid gericht op een inclusieve bedrijfsvoering, zegt Verweij. “Tegelijkertijd dringen we de fossiele voetafdruk terug door waar mogelijk minder materiaal zoals plastic te gebruiken en waar dit niet mogelijk is voor gerecycled plastic te kiezen. En uiteraard kijken we ook naar manieren om het energieverbruik te beperken en verduurzamen. We hebben ons aangesloten bij het EV100 initiatief, dat ernaar streeft bedrijfsauto’s te elektrificeren in 2030. CCEP Nederland zal dit in 2026 bereiken.”
CO2-besparing
Wat betreft CO2-emissies zijn er stevige ambities neergezet. Verweij: “we hebben doelstellingen voor het terugdringen van onze scope 1, 2 en 3 emissies. Daarbij streven we naar 30% emissiereductie in 2030 (t.o.v. 2019) en CO2-neutraal in 2040.” De scope 1 emissies bepalen circa 7% van de totale CO2-voetafdruk van de frisdranken en we werken continu aan alle drie de scopes, zoals bijvoorbeeld verpakkingen. Maar ook aan het CO2-neutraal certificeren van Dongen We investeerden de afgelopen jaren al in CO2-besparingen in het transport, door te rijden op HVO100, in koelingen en gerecyclede flessen. Daarmee zitten we op koers voor de 30% CO2-emissie reductie voor 2030.”
Warmtepompen
Om de overige emissies te vermijden, kiest het bedrijf voor energiebesparing en elektrificatie. Verweij: “We investeerden al eerder in een duurzaam dak met daglichtlampen. Vervingen oude armaturen voor led-lampen en gebruiken in het magazijn kranen die energie terugwinnen. De meest recente investering maakt het echter mogelijk om al heel snel CO2-neutraal gecertificeerd te produceren. We vervangen namelijk de gasgestookte boilers voor industriële warmtepompen en 2 e-boilers. Dat betekent dat we straks vrijwel volledig gasloos produceren. Ook de gasgestookte krimpoven willen we vervangen voor een elektrische variant.”
Warm water
Een belangrijke verandering is dat de fabriek grotendeels van stoom overstapt op warm water. Verweij: “Voor veel processen is water met een temperatuur van 90°C voldoende. De twee warmtepompen kunnen die temperatuur zeer efficiënt leveren.
Die efficiency verbetert nog eens extra doordat elders in het proces restwarmte wordt teruggewonnen. De kunststof flessen worden namelijk met een compressor opgeblazen. De warmte die bij dit proces vrijkomt, is weer een mooie extra bron om de warmtepompen te voeden. Maar het bijzondere van het project 'Heat Grid’ is dat we alle grote installaties waarmee we nu actief warmte lozen, vervangen door warmtewisselaars die de overtollige warmte juist terugwinnen. De warmte wordt door 2 warmtepompen weer opgewerkt tot 90 graden en gaat terug de fabriek in naar de installaties die warmte nodig hebben.
We maken een intern warmtenet dat continu blijft lopen en waarop alle vraag en aanbod is aangesloten. Hiermee vervangen we in 1 keer tientallen koelinstallaties en tientallen ketels en boilers.
Hiernaast sluiten we ook alle ruimteverwarmingen op dit warmtenet aan. Met het project maken we dus een intern warmtenet dat continu blijft lopen en waarop alle vraag en aanbod is aangesloten. Hiermee vervangen we in 1 keer tientallen koelinstallaties en tientallen ketels en boilers.”
E-boilers
Een klein deel van het proces zal nog wel stoom gebruiken. Dat kunnen de twee e-boilers leveren, al zullen ze zo weinig mogelijk worden ingezet. Om het nieuwe warmtesysteem zo efficiënt mogelijk in te kunnen zetten, investeerde Coca Cola ook nog in op 2 tanks met een capaciteit van 700 m3. Verweij: “Daarmee is het mogelijk om mee te bewegen met het restwarmteaanbod. Als er restwarmte voorhanden is, kunnen de tanks worden gevuld. Om ze vervolgens in te zetten als er minder zonne- of windenergie beschikbaar is en zo onze piekvraag af te vlakken wat in verband met drukte op het net natuurlijk van belang is.
Financiering
Het zal geen verbazing wekken dat de investeringskosten voor een dergelijk ingrijpende systeemverandering hoger zijn dan als de installaties één-op-één zouden worden vervangen. Gelukkig kon Coca-Cola hierbij ook aanspraak maken op de subsidie Versnelde Klimaatinvesteringen Industrie (VEKI). Deze subsidie is voor investeringen in apparaten, systemen of technieken die klaar zijn voor de markt.
Verweij: “De overstap van een gasgestookte productieomgeving naar een volledige elektrische variant heeft best een impact op de bedrijfsvoering. Het is dan ook bewonderenswaardig dat de nieuwe installaties en leidingen worden aangelegd terwijl de fabriek doordraait. De nieuwe installaties komen in een apart gebouw te staan, waar we ze echt in de schijnwerpers willen zetten. We zijn er tenslotte trots op zo weer een belangrijke stap te zetten in onze klimaatambitie.”
Meer weten?