Grote kans dat je een van de vloeren van Forbo-Novilon wel eens onder je voeten hebt gehad. Forbo-Novilon is onderdeel van de divisie Flooring Systems van de internationaal opererende Forbo Group, met de holding in Zwitserland. Het bedrijf ontstond toen er een nieuw product werd ontwikkeld als alternatief voor linoleum. Dat werd vinyl. 45 jaar later is Forbo-Novilon één van de grotere werkgevers in Coevorden met 325 vaste medewerkers en 60 flexwerkers en uitzendkrachten. In Coevorden wordt consumenten- en project vinyl gemaakt waarvan jaarlijks miljoenen vierkante meters de fabriek verlaten. Dat kan in de vorm van kamerbrede rollen, maar ook als de momenteel trendy losse PVC-vloerdelen die uiterlijk op het klassieke houten parket lijken.

Drogen en coaten

De productie van de rollen gebeurt al jaren nog op dezelfde machines. In de tussentijd zijn er natuurlijk wel de nodige aanpassingen gedaan. Hoofd Technische Dienst Gerrit Nijdam legt het basisproces uit. “We starten het proces met mengen. De PVC krijgen we als fijn poeder binnen en mengen we met diverse hulpgrondstoffen waaronder en kalk tot een plastisol. Dat lijkt qua viscositeit op yoghurt. We verpompen de plastisol vervolgens naar doseerpunten aan het begin van onze 80 meter lange productielijn waar we het in dunne lagen aanbrengen op een drager van glasvlies. Daarna volgt een proces van drogen en coaten waarbij niet alleen designs in diverse lagen worden aangebracht, maar ook UV-bescherming en in sommige gevallen antisliplagen.”

Filters vangen vluchtige organische stoffen op

Het grootste deel van het energieverbruik van deze machine zit in de verwarming van de thermische olie die het PVC-mengsel moet drogen. Nijdam: “We verwarmen de olie met behulp van gasbranders om zo de benodigde temperaturen van +/- 250 °C te krijgen. Daardoor hardt het materiaal uit, maar verdampt ook een deel van de vluchtige organische stoffen. Tot voor kort verbrandden we die restgassen met behulp van aardgas, waarbij we behoorlijk wat CO2 produceerden. In de tussentijd voerden we verbeteringen door zodat we minder restgassen hoefden te verbranden. We gebruiken bijvoorbeeld alleen nog maar watergedragen lakken. Daardoor hadden we wel steeds meer aardgas nodig om het arme mengsel nog te kunnen verbranden. Dat moest anders kunnen, vonden we.”

In plaats van de restgassen te verbranden, leiden we ze naar een filter dat de gassen terug koelt naar het dauwpunt.  

De oplossing vond men in de vorm van een innovatieve filtertechniek. Nijdam: “In plaats van de restgassen te verbranden, leiden we ze naar een filter dat de gassen terugkoelt naar het dauwpunt. Daardoor worden de gassen weer vloeibaar en kunnen we ze in tanks opslaan. We onderzoeken nog of we ze eventueel weer kunnen hergebruiken in het proces. Maar deze stap bespaart al 15% van onze CO2-emissies. En dat is nog maar voor één lijn. We hebben inmiddels een nieuw filter klaarstaan voor de overige twee lijnen.”

Verwerking van restmaterialen

Een andere grote stap die Forbo maakte, was toen het bedrijf investeerde in een kalander en extrusietechniek. Dit proces is niet alleen volledig elektrisch, maar maakt het ook mogelijk om restmaterialen uit de productie of verwerking van eindproducten terug te brengen in het proces. Nijdam: “Wij verwerken vooral de snijresten uit de fabriek en snijafval van installatie uit Europa. Maar op den duur zouden we ook oude vloeren kunnen terughalen en weer kunnen gebruiken voor nieuwe vloeren. Technisch is dat mogelijk, de uitdaging zit meer aan de logistieke kant. We exporteren immers over de hele wereld.”

Meten energiestromen levert kennis over verliezen

Inmiddels meten Nijdam en zijn collega’s ook de energiestromen in de fabriek. “Alle trafo’s en schakelkasten zijn inmiddels voorzien van een KWh-meter. Daarmee zien we niet alleen het dagelijkse verbruik, maar ook waar pieken ontstaan. We zien nog heel veel mogelijkheden om het energieverbruik van de fabriek terug te dringen. Maar dat begint met inzicht in de verliezen. Je kunt bijvoorbeeld vaak al heel veel besparen door machines rustiger op te laten starten met behulp van softstarters.”

Waterstof kan aardgas vervangen

De grootste slag die de fabriek nu nog kan slaan, zit in de vervanging van aardgas. Nijdam: “De verwarming van de thermische olie zou wellicht ook met behulp van stroom of waterstofgas kunnen. We zijn nog aan het onderzoeken wat de beste optie zou zijn. Het zou in ieder geval goed zijn als we aansluiting kunnen krijgen op de waterstofbackbone. Die is hier niet ver vandaan gepland.”