Chemelot heeft al veel inspanningen verricht om zijn CO2-emissies te verlagen. Daarmee is CO2-emissiereductiedoel voor 2030 in zicht. Het doel voor 2050, volledig CO2-neutraal, is een stuk uitdagender. Site-directeur Loek Radix lichtte zijn gasten zijn uitdagingen toe: “We zullen zowel de grondstoffen als de energiemix moeten vervangen voor circulaire en hernieuwbare alternatieven. De fabrieken op de site zijn grofweg te verdelen in twee ketens: de ene keten gebruikt nafta als grondstof, terwijl de andere keten aardgas verwerkt tot chemische producten. Als we die grondstoffen vervangen voor circulaire alternatieven, verduurzaam je in een keer de hele keten.”
Circulaire Nafta
Wat betreft de naftaproductie investeerde Sabic recent €100 miljoen in de Sabic Plastic Energy Advanced Recycling (Spear) installatie. Deze pyrolyse-installatie zet plastic afvalstromen om in tacoil, een alternatieve grondstof die nafta kan vervangen. “Tot nog toe vindt plastic zijn einde in de verbrandingsovens van de afvalenergiecentrales”, zegt Radix. “Dat is niet de meest duurzame manier van verwerken. Als we die lineaire keten kunnen ombuigen naar een circulaire, besparen we veel meer tonnen CO2 dan we met onze processen uitstoten.
De pyrolyseinstallatie van Sabic zet plastic afvalstromen om in circulaire nafta.
Voordat het zover is, is er nog wel veel tijd en geld nodig. De installatie die nu wordt gebouwd, kan 20 duizend ton plastic afval per jaar verwerken. Dit levert nog maar 1% van het totale jaarlijkse naftaverbruik van Sabic, maar het is een mooie start van een nieuwe keten.”
Waterstof
Voor de aardgasketen is een vergelijkbaar traject ingezet. Energiebedrijf RWE onderzoekt de mogelijkheid om op het Chemelot-terrein een vergassingsinstallatie te bouwen. Onder de naam Furec, wat staat voor fuse, reuse, recycle, overweegt het bedrijf organische afvalstromen die niet meer te recyclen zijn te vergassen. De fabriek levert dan waterstof, wat een grondstof is voor onder andere de kunstmestproductie van OCI. Maar ook zuiver CO2, wat een belangrijke grondstof is voor de kunststoffen melamine en caprolactam.
Duurzaam bier
In Gulpen leidde meesterbrouwer steven van den Berg de bezoekers langs zijn meesterwerk: “Na een zoektocht naar duurzame alternatieven voor aardgas kwamen we uit op elektrische verwarming van onze processen. Die keuze zette ons wel direct voor wat uitdagingen. We moeten namelijk zeer zuinig omgaan met onze energie en zoveel mogelijk opnieuw inzetten in het proces. Daarbij hebben we twee piekbelasters: het koken van het beslag en de wort. Om het energieverbruik van de maischketel te dempen, grepen we terug op een middeleeuwse methode. Normaal gesproken verwarm je een ketel aan de buitenkant. Maar in de middeleeuwen gooiden ze gewoon een emmer heet water bij het beslag. Dit doen we op een modernere manier door direct stoom in het beslag te injecteren. Het beslag wordt dan wel dunner dan zou moeten, maar net als in de middeleeuwen werkt een doekenfilter perfect om het water er weer uit te halen.”
Ecostripper
Voor de tweede piekbelaster bood ook een bestaande techniek uitkomst. “In plaats van het wort te koken, druppelen we het door een zogenaamde ecostripper. Doordat de druppels in de zes meter hoge verticale buis veel beter in contact komen met het hete stoom, is veel minder energie nodig. Bovendien gaat het proces sneller en verliezen we ook minder wort dan in een traditionele ketel.”
Warmtepomp
Maar het warmtecircuit is pas echt in balans met de tweetraps warmtepomp die hoogstwaarschijnlijk volgend jaar wordt geïnstalleerd. “De warmte die vrijkomt bij het koelen van het wort, kunnen we gebruiken als starttemperatuur voor de eerste trap”, zegt Van den Berg. “Ook bij het gistingsproces komt warmte vrij die we goed kunnen gebruiken in de warmtepomp. In de tweede trap halen we de gewenste temperatuur van ongeveer 115 °C, wat we nog een kleine lift geven voor de culinaire stoom die we direct injecteren.
